Uso do diagrama de Ishikawa para iniciar a melhoria de um processo

Muitas vezes profissionais experientes acabam se enroscando diante de alguns problemas complexos que aparecem em seus processos, sejam eles de manufatura ou serviços, por deixarem de lado um conceito básico.

 

Esses profissionais esquecem de avaliar o relacionamento causa-efeito.

 

E são frequentes as perguntas: Como resolverei esse problema? Como poderei melhorar esse processo?

 

Bem, na minha opinião, não importa o tamanho do problema e nem a complexidade do mesmo, mas o primeiro passo para melhorar um processo, após o problema ter sido definido, é a compreensão do relacionamento causa-efeito. Essa compreensão é que cria as oportunidades de melhoria.

 

O relacionamento causa-efeito é primordial para o controle e a melhoria de um processo

 

Sempre que alguma coisa acontece (efeito) existe um conjunto de causas (meios) que podem ter atuado no processo.

 

A partir da identificação das principais causas de um problema, essas causas precisam ser analisadas para identificar o que as ocasionaram. Uma das ferramentas utilizadas na identificação das causas é o diagrama de causa e efeito ou diagrama de Ishikawa.

 

De acordo com Campos (2014), um processo pode ser definido como um conjunto de causas (que provoca um ou mais efeitos) e é controlado através de seus efeitos, pois os itens de controle de um processo são índices numéricos estabelecidos sobre os efeitos de cada processo para medir qualidade, custo, entrega, moral e segurança.

 

O diagrama de causa e efeito organiza as ideias em categorias para pesquisar as raízes de um problema e se tornou excessivamente usado em programas de melhoria (SLACK; CHAMBERS; JOHNSTON, 2009).

 

Esse diagrama é construído com uma linha horizontal primária que lista o efeito ou o sintoma à direita. As categorias principais de causas possíveis são organizadas como ramos, acima e abaixo dessa linha, à esquerda.

 

Os ramos característicos são mão de obra, material, máquina, medida, método e meio-ambiente. No entanto, políticas, procedimentos, planta, tempo e outras categorias podem ser utilizadas. Causas possíveis específicas tornam-se sub-ramos detalhados, como na figura 1 (BLOCH; GEITNER, 2014).

 

Figura 1 – Exemplo de diagrama de Ishikawa. Fonte: O autor (2019)

 

Por que usar o diagrama de Ishikawa?

 

O Diagrama de Causa e Efeito também conhecido como Diagrama de Ishikawa ou de Espinha de Peixe permite ao time identificar, explorar e exibir graficamente possíveis causas potenciais relacionadas a um problema para descobrir sua causa raiz.

 

Frequentemente é usado no início de um projeto de melhoria para ajudar a identificar quais as potenciais causas raízes a serem medidas.

 

O desenvolvimento de um diagrama de causa e efeito com a sua equipe pode ajudá-lo a comparar a importância relativa das diferentes causas.

 

O que o diagrama de Ishikawa faz?

 

Um diagrama de Ishikawa:

 

• Permite que o time se concentre no conteúdo do problema ao invés do histórico do problema.

 

• Fornece a visão geral do conhecimento coletivo e o consenso do time em relação ao problema.

 

• Foca o time nas causas e não nos efeitos.

 

Como faço o diagrama de causa-efeito ou de Ishikawa?

 

1.Selecione o formato mais apropriado do Diagrama de Causa e Efeito. Há dois formatos principais:

 

• Causas individuais são colocadas dentro de categorias de causa (máquinas, método, mão de obra, etc.) e então pergunta-se para cada causa individual “Por que está causa acontece?” Está pergunta é repetida para o próximo nível de detalhe até que o time percorra todas as causas.

 

• Uma classificação pelas principais etapas do processo é usada no lugar das categorias de causa.

 

2.Gere as causas necessárias para construir um Diagrama de Causa e Efeito usando um:

 

• Brainstorming com preparação prévia.

 

• Verifique as planilhas de dados coletados pelos membros do time antes da reunião.

 

3.Construa o Diagrama de Causa e Efeito.

 

• Desenhe uma caixa e coloque a declaração do problema nela.

 

• Desenhe as principais categorias de causa ou etapas de um processo de manufatura ou serviço. Conecte-os com a “espinha dorsal” da espinha de peixe.

 

• Seja flexível nas categorias principais (espinha) que serão usados.

 

• • Para um processo de manufatura as categorias tradicionais são: Medição (calibração e sistema de medição), Materiais (componentes ou matérias-primas), Mão de obra (elemento humano), Máquinas (equipamentos), Métodos (como o trabalho é feito, parâmetros de processo) e Meio ambiente (ambiente onde o trabalho é realizado).

 

• • Para um processo de serviço as categorias tradicionais são: Políticas (regras de decisão de alto nível), Procedimentos (etapas em uma tarefa), Planta (equipamentos e local), Medição, Meio ambiente e Mão de obra.

 

Recomendações

 

• Não há nenhum conjunto ou número perfeito de categorias. Faça com que se encaixe ao problema.

 

• Coloque as causas levantadas na categorias apropriada.

 

• Pergunte repetidamente “Por que isso acontece”.

 

• Interprete ou teste as causas raízes.

 

• Procure causas que aparecem repetidamente dentro ou entre as principais categorias.

 

• Selecione quais potenciais causas raízes para medir por meio de um processo de consenso, como matriz de causa e efeito, multivotação ou técnica do grupo nominal.

 

• Reúna dados para determinar as frequências relativas das diferentes causas.

 

NOVAS ABORDAGENS

 

Tradicionalmente os diagramas de Causa e Efeito têm sido criados em uma sala de reunião. O Diagrama completo é frequentemente revisto por outros e confirmado com coleta de dados.

 

Uma alternativa eficaz é exibir proeminentemente um grande, altamente visível, diagrama de Espinha de Peixe em branco na área de trabalho. Todos têm a oportunidade de colocar as potenciais causas em cada uma das categorias do diagrama. As causas e soluções são revistas, testadas e colocadas no gráfico.

 

Esta técnica torna possível a contribuição do conhecimento e da criatividade de qualquer pessoa da operação.

 

REFERÊNCIAS

 

BLOCH, H. P.; GEITNER. F. K. Análise e Solução de Falhas em Sistemas Mecânicos. 4ed. Rio de Janeiro: Elsevier, 2014.

 

CAMPOS, V.F. TQC: Controle da Qualidade Total (no estilo japonês). 9ed. Belo Horizonte: Editora Falconi, 2014.

 

MONTGOMERY, D. C. Introduction to Statistical Quality Control. 7th ed. New York, USA: John Wiley & Sons, 2013.

 

SLACK, N.; CHAMBERS, S.; JOHNSTON, R. Administração da Produção. 3ed. São Paulo: Atlas, 2009.